北村机械的独特研发和无限的创造力在各个领域都受到了高度评价，并赢得了许多奖项。
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1933
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北村工作所创业第一任社长Genji Kitamura 在富山县高冈市金屋町创业。
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1942
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为海军和空军生产零件。
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1945
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恢复战前纸浆和造纸机械的生产，扩大生产规模。
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1948 |
第一台龙门刨床完成并开始正式生产。 开始生产机床。 |
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1963 |
开始向海外（印度和欧洲）出口大型刨床。 |
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1966 |
开始向美国和西德出口 My Planer。 |
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1967 |
床身研磨机完工。 供应给机床制造商。 |
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1968 |
开始生产龙门刨铣床。 供应给主要机床制造商。 |
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1970 |
镜面精加工机完成。 （在全球 12 个国家获得专利）与科学技术厅和理化学研究所共同研究。 |
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1971 |
从千手观音像中汲取灵感，开发了当时世界上独一无二的立式加工中心“T-12型”。专利申请已在全球 12 个国家提交。 |
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1972 |
开始生产龙门加工中心“B-8”（后更名为 Bridge Center）。 |
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1973 |
开发用于加工飞机零件的加工中心。 |
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与法国 Linay G.S.P. 成立技术联盟。 |
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1974 |
S-12、S-15、T-12 和 T-15 立式加工中心开始批量生产。千手观音型快速旋转 ATC 系统通过北村独特的机构实现了 2.5 秒的换刀时间。 该系统已在全球 24 个国家/地区获得专利。 |
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1976 |
完成用于中型，重切削加工的 T-20 立式加工中心。 |
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1980 |
高精度加工中心“My Center-2”是世界上第一台高速 10,000 rpm 的标准设备。 |
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荣获第十届中小企业自动化机械发展奖。 |
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1981 |
开发用于 NC 加工的微型计算机。它是业内第一个支持交互式程序输入的。 |
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该公司将开发和推出“MyCenter-3”和“MyCenter-4”作为“My Center-2”的高端型号，以增强 MyCenter 系列。 |
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开发并开始销售用于加工中心工件搬运的机器人“Spaceman”。 |
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获得第 1 届日本精机学会技术奖。 |
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1982 |
为美国主要飞机制造商 Grumman、Lockheed 和 Douglas 提供加工中心。 |
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制造了带有加工装置“My Center-6T”的加工中心，该装置包括加工中心和用于模具加工的加工装置。 |
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开发并开始销售用于高精度加工的夹具中心 Jig Center-7。 |
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开发并开始销售卧式加工中心“My Center-H300、400、500”。 |
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荣获科学技术厅长官鼓励奖。 |
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1983 |
开发并销售配备激光切割装置和工具更换装置的全球最高速12万转/分钟印刷电路板加工机“KP-4”。 |
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为了满足海外的强劲需求，我们开发并开始销售 MT-20 和 MT-30 NC 车床。与西德的 Messergreaseheim AG 达成技术联盟，进入激光加工领域。 |
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获得日本商工会议所会长发明奖。 |
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1984 |
开发并推出 5 轴联动控制多面加工 FMC“Super Cell”。 |
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开发并开始销售线切割放电加工机。 |
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开发并开始销售卧式加工中心“My Center-H600 和 H800”。 |
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作为 My Center 系列中最小的型号，攻丝中心“My Center-0”被开发并开始销售。 |
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1985 |
开发并推出 KP-1 系列 KP-4 型号。 世界上最快的 120,000 rpm 钻头和 35,000 rpm 路由器旋转头只需轻轻一按即可更换。 配备换刀装置 （ATC） 的高混合、小批量基础加工机。 |
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1986 |
开发并推出紧凑型高速精密数控车床“MT-10”，作为数控车床“MT-20”的低端型号。 衡量 My Center 系列的增强功能。 |
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1987 |
开发了世界上最快的自动托盘更换装置 （APC），并开始作为立式 My Center 系列 APC 机器销售。 |
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开发并推出了 Σ6500 编程系统、α-1600 数据文件在线系统和 Ω80/320 数据文件系统作为外围设备，以更有效地使用 My Center 系列。 |
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1988 |
开发并开始销售大型加工中心用高速托盘更换装置。在 40 秒内更换了 2000×1000 毫米的工作台。 |
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开发并开始销售 5 轴控制激光切割机。 |
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1989 |
我们开发并开始销售世界上首台主轴锥度No.40的高速重切削型加工中心Sonic Mill-7，该机型能够实现每分钟1200立方厘米的重切削、高速25,000转以及数控同步攻丝加工。 |
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开发并推出用于高速切削的 Sonic Mill-2，主轴转速为 20,000 rpm，进给为 10 m/min。 |
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下一代多面加工机“H400 Supercell”完成，该机器作为无人加工机“H300 Supercell”的高端机型开发上市。 |
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1992 |
在小型加工中心 My Center-Zero 开发并开始销售带有自动托盘更换装置的“Spark Changer”。 除了将工作台的移动速度从每分钟 20 米提高到每分钟 40 米外，它还拥有世界上最快的托盘更换装置 （APC），旋转速度为 1.3 秒，ATC 运行速度为 0.9 秒，与以前的型号相比，生产率提高了 20～30%。 |
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获得专利和实用新型 60 项，提交申请 105 项。 |
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交付给 My Center 系列的设备数量已超过 9,000 台。 |
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1993 |
作为 Supercell 系列的高端型号，H500 Supercell 应运而生。 |
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1994 |
高速加工中心“Sonic Milou-2”内置主轴自动平衡功能，可实现高速重切削。 |
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完全滑动表面的快速进给速度提高到每分钟 36 米，比以前的快 1.5 倍，从而缩短了循环时间。 |
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荣获第 24 届中小企业自动化机械开发奖。 |
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在美国获得“成就奖”，此后连续三年获得该奖项。 |
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1995 |
HX630 已添加到 HX 系列中，支持新系列卧式加工中心的高速生产。 |
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1996 |
用于高速加工机开发的箱型硬轨式实现了每分钟 40 米的快速进给速度。 |
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1997 |
我们开发了卧式加工中心“H250”。在东京大学中川威雄教授和理化学研究所的指导下，我们开发了世界上首台超高速加工机，该机器的切削速度为每分钟100米，能够实现2.0G的机械实验机，并已交付给理化学研究所。（环保的完全干式切削） |
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1998 |
我们开发了带有动柱的卧式加工中心 HX250。 |
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开发出带动柱的卧式加工中心 HX300，可高效加工小批量产品的大批量零件。 |
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1999 |
开发了带动柱的卧式加工中心“HX400”和“HX500”。 |
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世界上最快的加工中心（火花切割机）通过。 |
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荣获第 11 届中小企业厅长官奖。 |
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2000 |
开发出带动柱的卧式加工中心“HX630 型”。 |
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开发并推出了“3Xi Spark Changer”，该装置具有 180 度自动。 |
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荣获第 20 届优秀节能设备奖和第 1 届日本 IT 管理奖。 |
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2001 |
我们开发了卧式加工中心 HX250i，它标配了专有的热位移校正控制系统 Intelligent Advance System。 同时，“My Center 系列”的所有 19 款型号都配备了与标准设备相同的热位移校正控制，并开始销售可将热位移保持在 5 微米以下的“My Center-i 系列”。「智能推进系统」=（IAC）是北村专有的热位移校正控制器，在机器的主要部件配备 6～12 个热传感器，通过理论和经验预测主要部件的温度变化和主轴转速的热位移，并自动校正机器的坐标原点，可以将热位移抑制在 5 微米以下。 （在 20°C±1°C 的环境条件下） |
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荣获第 26 届发明奖 |
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2002 |
通过扩展套件将现有的卧式加工中心升级到更高级别，并开始销售性价比优异的“My Center-α 系列”“HX400iα、HX500iα 和 HX630iα”型号。 北村现有的卧式加工中心具有较大的切削面积，因此即使在 4 轴联动过程中，最大工件也不会干扰最大刀具（存储的行程不包括在目录显示行程中）。 因此，如果将其更改为与普通卧式MC相同会产生干涉区域的类型，那么可以直接安装更大的工作台。 |
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业界首台可保证1微米精度的超精密立式加工中心在业界首次实现位置精度保证±1微米的超精密立式加工中心「Mycenter H系列」（H=High Precision），以及立式5轴同时控制加工中心「Mytrunnion」（2XiH、3XiH型号）和立式钻模「Jig Center 5」型的销售正式开始。精度保证是在室温20℃±1℃、湿度60%±5%的条件下，基于北村机械指定的基础测量方法得出的结果。 |
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我们成功开发了无与伦比的高可靠性、4段齿轮驱动、20,000转/分钟的高速主轴，并将其作为标准配置应用于「MaiCenter H系列」（H=High Precision）「2XiH、3XiH」、立式5轴同时控制加工中心「MaitraniOn」以及立式电火花加工机「JigCenter 5」。 40锥度、20,000转/分钟的主轴实现了最高速度的加速度和减速度（达到20,000转的速度为2.2秒）以及同类别最低的振动和噪音（低于78分贝），并且能够利用高性能的高扭矩（157N·m）进行切削。 这款划时代的主轴能够从烧结钢材的粗加工到超精密表面精加工，全部由一台机器完成。 |
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2003 |
凭借独特的高分辨率1600万脉冲旋转编码器，我们推出了高性价比、高精度定位±2微米的高品质「MaiCenter F系列」（F=Fine Surface）。现已开始销售“ZeroiF、1XiF、2XiF、3XiF、4XiF、HX250iF、HX400iF型”。该系列能够实现0.1微米的微细进给，并标配NURBS插补和RISC 64位CPU，显著提升了模具表面的加工质量。（精度保证是在室温20℃±1℃、湿度60%±5%的条件下，根据北村指定的基础测量方法进行的。） |
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开始销售高品质“My Center F 系列”（F = Fine Surface）的新型号“HX300iF 型”。 它配备了新开发的自动齿轮 4 速主轴。 凭借世界上前所未有的大范围主轴旋转， |
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第 33 届机械工业设计奖得主。 |
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2004 |
开发了高品质“My Center F 系列”“Bridge Center-8F 型”的新型号。 F 系列增加了双柱，可实现高精度定位± 2 微米的精度保证。 它配备了四速变速器和高达 20,000 rpm 的主轴（40 号锥度）作为标准设备，可以处理大型工件。 |
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开发超高精度联动 5 轴控制柔性生产系统“My Center Supercell Type 400”。车削、钻孔、铣削和精密磨削可以在一次设置中完成，并且支持从重切削到精加工的广泛加工。 负载最大的 A 轴采用耳轴形圆柱，以实现高刚性和高精度。 所有轴的全行程定位精度可达 0.001 mm，± 0.001 mm。 （在公司指定的环境中） |
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开发了移动式多头多轴大型模具加工机“Dimystar”。 一种用于移动和加工工件的全新机床。 安装空间比工件多 20% 左右，单位面积的生产率比传统 M/C 高 20 倍。 |
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开发了定位精度为 0.1 微米的超高精度立式坐标镗床 NanoMycenter。 |
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第 1 届 Monodzukuri Japan 大奖得主。 |
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2006 |
开发并推出下一代复合加工中心“Mytrunnion-1”，它将加工中心、磨削中心和车削中心三种类型的复合加工中心集成到 |
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2007 |
开发并推出业界最大的卧式加工中心MyCenter-HX1000i/HX1250i，可加工重达 3 吨且误差小于 2 微米的重物。其高扭矩是四速齿轮驱动主轴的两倍以上， |
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2008 |
开发了工作台尺寸为 800 x 800 mm 的卧式加工中心“My Center- HX800i”。为了应对工程机械和造船领域零件尺寸的增加，我们在节省空间和电力的同时提高了处理能力。 |
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开发了 Mytrunnion-3，这是一款 5 轴联动控制立式加工中心，可进一步提高高速加工的高精度。 作为“MyTrunnion 系列”的中间型号，它实现了高速、高精度和高刚性，以应对广泛的领域。 |
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2008 年 9 月，在美国芝加哥举行的国际制造技术展览会 （IMTS） 上，公司宣布将自己开发的 CNC 控制器“Arumatik-Mi”作为新产品发布。一个高性能的 CNC 控制器，完成时期望它将为制造开辟新的可能性。 |
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2010 |
开发了“My Center HX400iSII.”，这是一款工作台旋转速度比传统系统快 5 倍的 4 轴联动卧式加工中心。 |
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我们开发了世界上第一台 7 轴联动控制加工中心“Mycube”，可以降低传统 5 轴联动控制加工的成本。 这是新一代 MC，解决了传统 5 轴机床一次设置最多只能加工 5 个表面的问题，并且可以通过一次设置加工所有 6 个表面来显着整合工艺。 |
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开发并推出了 My Center-HX800iL，这是一款高刚性、高精度的卧式加工中心，可实现每分钟 50 米的快速进给，同时支持 My Center-HX800i 的大型加工零件。 |
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2012 |
我们开发了最高端的内部 CNC 控制器“Arumatik-Mi”，并将其作为标准设备安装在新的立式加工中心“My Center-3XG”上。 处理速度比传统方法快 5 倍，大大缩短了处理时间。 |
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MyCenter-3XG是一款配备新型内部 CNC 的高精度立式加工中心，与最畅销的 MyCenter-3XiF 相比，进一步节省了空间，在保持高功能性和高精度的同时降低了总成本。 |
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在沿袭畅销产品 Mycenter-3XiF（火花转换器）的基本设计的同时，从人体工程学的角度对机床设计进行了全面审查，并开发了一款带有高速托盘更换装置的新型高精度立式加工中心“My Center-3XG（火花转换器）”，降低了总成本。 |
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作为高精度卧式加工中心，我们开发了用于IT、光通信、相机、内窥镜部件和其他医疗设备的“My Center-HX250G”。 |
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我们开发了新一代卧式加工中心“Mycenter-HX400G”，从球墨铸铁到钛和铬镍铁合金等难切削材料的重型加工，到高强度铝的高速加工，都可以用一台机器处理各种加工。 |
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2014 |
3D打印机是一种利用反向（逆转）动作，无需花费程序创建的工夫，就能在传统条件下实现三倍以上效率的三维切削的第四代计算机数控（MC）技术。我们开发了这种名为「XrossCut（クロスカット）」的技术。 |
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为了追求“简化加工挑战”，新的 Mycenter-D 系列（耐用性）和 Mycenter-T 系列（耳轴）的前身 Mycenter-3XD 实现了突破性的成本效益。开发“My Center-4XD”和“My Center-4XT”。 |
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2015 |
开发了Mytrunnion-7G，这是 Mytrunnion 系列 5 轴联动控制立式加工中心的最大型号，于 2002 年开始销售。 我们的 5 轴控制加工中心共有 9 种型号。 |
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以高产量、多品种加工为目标，我们销售节省空间的 10 面自动托盘更换系统，该系统可在现场改装到卧式加工中心“My Center-HX250iG”。 |
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以大型飞机 5 轴加工零件为目标，我们销售 5 轴联动控制立式加工中心“MyTrunnion-7G”。 |
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立式加工中心“My Center 4XiD”售出。40 个刀库，X 轴行程 1016 mm / Y 轴 510 mm。 它被高度评价为具有高速加工和重切削规格的设备。 |
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2016 |
新升级的“iG 系列”作为卧式加工中心阵容销售。 |
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开始销售可以后续安装附加刀具库和附加托盘交换器的“Super Cell 300G”机型。 |
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我们销售“My Center-2XD （Spark Changer）”，这是一款 180° 旋转式双面自动托盘更换装置，非常适合高生产率。 |
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北陆地区最大的太阳能电池板之一被安装用于自用。 1,022 块面板，每年减少超过 152 吨的二氧化碳排放。 |
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2017 |
通过我们专有的 Anywhere-Remote® 开发成 IoT 平台。 所有型号均标配。 客户将能够随时随地直接在他们的桌面或移动设备上接收交货时间机器生产数据的即时电子邮件通知。 |
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2018 |
“My Trunnion-5G”、“MedCenter-5AX”、“My Trunnion-2G”和“My Center-HX300iG（带 8 面托盘更换装置）”正在销售中。 扩展了具有较高市场需求的 5 轴加工中心系列，并支持高级自动化。 |
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2019 |
我们销售的立式加工中心「SuperMicron（スーパーマイクロン）」针对医疗/牙科、金属模具/放电电极、高硬度材料加工工具、原型加工等领域，具备吉波尔级别的精度。该机型从D系列进化而来，实现了超紧凑型的占地面积、更大的电机输出和更多的刀具数量。它采用了独特的立柱设计，以实现卓越的衰减特性和静态精度，从而促进了超高热刚性。全轴全行程的位置确定精度为±0.0005mm。同时，我们还销售支持石墨加工的可选配置包。 |
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V 系列内置 15000 rpm 的高速主轴旋转、更快的进给速度和热位移补偿，从 D 系列演变而来，具有超紧凑的占地面积、电机功率和更多工具。 |
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创新的 Auto-Part-Producer® 软件为用户提供了一种简单的方法来处理零件（从 3D 模型到成品零件），即使是没有经验的用户也可以做到。 |
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在捷克共和国开设技术中心。 我们的目标是快速准确地响应欧洲所有地区的客户需求。 |
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2020 |
因 Arumatik-Mi® 控制面板的人脸识别功能而获得“文部科学大臣奖”。 |
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2021 |
凭借通过使用图标改进功能的机床操作面板 Arumatik-Mi® 获得最高奖——JPO 专员鼓励奖。 |
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销售带有 2APC“SC800G”的 5 轴卧式加工中心。 我们为大型 5 轴加工零件的高产能提供新的解决方案。 |
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通过北村和 NTT DoCoMo 的联合开发，北村创新工厂 （KIF） 在北村机械总部成立，以使用 5G 促进汽车零部件生产商®和各种智能制造创新。 |
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2022 |
美国子公司的扩建和搬迁。 |
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开设新加坡技术中心。 |
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通过引入用于 MedCenter-5AX 的 24 站位自动托盘更换装置和可现场扩展的 自动换刀装置120 把 ，提高了 5 轴加工的自动化程度。 |
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Arumatik-Mi® 控制器的 Anywhere-Remote® 功能因其对制造业发展的贡献而受到高度评价，并被授予中部地区发明奖——富山县知事奖。 |
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重新设计了 Arumatik-Mi® 的图形界面。它具有新的图标、编程和支持屏幕，并配备了高速处理功能，可实现更快、更流畅的加工。 |
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2023 |
由于使用 CAD 数据开发加工中心的自动操作装置，他在令和第 5 年获得了文部科学大臣科学技术奖的“科学技术奖技术部门”。 |
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公司庆祝成立 90 周年。 |
电 话：0531-83313313
联系人：魏衍经
手 机：400-877-1933
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